由于沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，并作出相應的改善措施。
⑴模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂
不同材質(zhì)的壽命往往不同。為此。對于沖模工作零件材料剔除兩項基本要求。
①材料的使用性能應具有高硬度（58~64HRC）和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性。
②工藝性能良好。沖模工作零件加工過程一般較為復雜，因而必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性，淬硬性，淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。
⑵熱處理如淬火、回火工藝的等不當產(chǎn)生變形
實踐證明，模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響很大。從模具的失效原因的分析統(tǒng)計可知，因熱處理不當所引發(fā)模具失效事故約占40%以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與模具的熱加工工藝有關。
①鍛造工藝 這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求，此外還應嚴格控制鍛造溫度范圍，制訂正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造方法，以及鍛后緩冷或及時退火等。
②預備熱處理 應視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火，正火或調(diào)質(zhì)等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性，高碳合金模具鋼經(jīng)過適當?shù)念A備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使用碳化物球化，細化，促進碳化物分布均勻性，這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。
③淬火與回火 這是模具熱處理中的關鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理、淬火后應及時回火，并根據(jù)技術要求采用不同的回火工藝。
④消應力退火 模具工作零件在粗加工后應進行消應力退火處理，其目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應力，以免淬火時產(chǎn)生過大的變形和裂紋，對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高模具使用壽命。
⑶模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形
模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗黏著能力等有著十分密切的關系，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時會產(chǎn)生應力集中現(xiàn)象，并在其峰谷間容易產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應注意一下事項。
①模具工作零件在加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數(shù)）
②加工過程中應防止模具工作零件表面質(zhì)量留有刀痕、夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷，這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；
③模具（凸凹模）刃口幾何參數(shù) 凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件形成有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大，如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命，精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。
⑸線切割工藝
人為拉線線切割，線切割間隙處理不對，沒做清角及線割的變質(zhì)層影響。
沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。
因此，在線切割加工中應選擇合理的電規(guī)準，盡量減少變質(zhì)層深度。
⑹沖床設備的選用
沖床噸位、沖裁力不夠，調(diào)模下得太深
沖壓設備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要，沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Cr12MoV,在普通壓力機上使用，沖模的復磨壽命為1萬~3萬次，而在精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6萬~12萬次。尤其是小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞模具。
⑺沖壓工藝
沖壓零件的原材料公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差或不干凈等，會造成模具工作零件磨損加劇，易崩刃等不良后果，為此，應當注意以下幾點：
①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；
②沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈
③根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。
⑻生產(chǎn)作業(yè)的正確使用和合理維護
①脫料不順 生產(chǎn)前無退磁處理，無退料銷；生產(chǎn)中有斷針、斷彈簧等卡料。
②落料不順 組裝模時無漏料、滾堵料、墊腳堵料。
③生產(chǎn)意識不夠 疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模版有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。
為了保證正常生產(chǎn)，提高沖壓件質(zhì)量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執(zhí)行沖�！叭龣z查”制度（使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查），并做好沖模與維護，檢修工作，其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試；嚴格控制凸模進入凹模深度，控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點；及時研磨刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。
總之，在模具設計、制造、使用和維護過程中，應用先進制造技術和實行全面的質(zhì)量管理，是提高模具壽命的有效保證，并且致力于發(fā)展專業(yè)化生產(chǎn)，加強模具標準化工作，除零件標準化外，還有設計參數(shù)標準化，組合形式標準化、組合形式標準化、加工方法標準化等，不斷提高模具設計和制造水平，有利于提高模具壽命。
