對于工件尺寸較大，精度要求高的模具零件，通常需要在淬火后精車成形。
由于凸模和凹模淬火硬度一般都在54~62HRC，因此通常在淬火前要先粗車成形，并在每個面留有一定的加工余量，然后待淬火后精車并拋光尺寸。否則，假如淬火前不粗車成形，不僅淬火后難加工，而且會把熱處理淬硬層車去，從而降低零件的質(zhì)量。
以下是車削已淬硬零件的要點。
①合理選擇刀具材料 由于模具零件淬火硬度一般都在54HRC以上，所以車削的刀具必須選用硬質(zhì)合金材料。對于不同加工條件，可選用不同的硬質(zhì)合金，對于切削均勻、振動小、無斷續(xù)切削的情況，可選用鎢鈦類硬質(zhì)合金材料，如CA-P30、HT-P10、HW-P01等；對于切削不均勻，時有振動和斷續(xù)切削的情況，可選用鎢鈦類硬質(zhì)合金材料，如YG3、BN-K20等。其中可適用各種淬硬零件的、車削加工刀具硬質(zhì)合金有CC-M10、DP-M20等。
②刀具的幾何參數(shù)確定 刀具的刃磨角度，可根據(jù)零件的材料、硬度、刀具材料及切削條件來確定。當(dāng)零件材料較硬，刀具材料硬而脆，切削條件較好時，為了增加刀具的強(qiáng)度，應(yīng)將負(fù)前角和刃傾角適當(dāng)加大，，同時適當(dāng)減小導(dǎo)角；相反，為減小切削抗力，易于進(jìn)行切削，則應(yīng)將負(fù)前角和刃傾角適當(dāng)較小，同時適當(dāng)加大導(dǎo)角。粗車時，為了增加刀具強(qiáng)度，后角應(yīng)取小一些，精車時為了易于車削并得到較高表面質(zhì)量，后角取大一些。
③切削用量的選定 再切削淬硬了的工件時，為了充分發(fā)揮硬質(zhì)合金刀具的作用，使之既能提高勞動生產(chǎn)率，又能得到較高的刀具耐用度，必須正確選擇切削用量。
a．背吃刀深度 吃刀深度一般應(yīng)小于0.1mm。若背吃刀深度太小，會加速刀具的磨損；背吃刀深度也不宜選取太深，這樣會加大切削抗力，影響制件質(zhì)量和精度。
b. 刀具刃磨時，通常先磨負(fù)前角和刃傾角，以增加刀具的抗沖擊性，減小崩刃現(xiàn)象和裂紋；磨刀時應(yīng)使硬質(zhì)合金保持受壓不受拉，用力不可過大，以防止刀刃局部發(fā)熱而產(chǎn)生裂紋。當(dāng)零件表面粗糙度等級要求高時，須將刀尖磨出R2~R3的圓角。
c. 加工復(fù)雜的零件時，由于是手動進(jìn)刀，車出的零件表面不夠平整和光潔，因此必須在車床上拋光。
d. 加工時，刀刃始終要保持鋒利，中途盡量不要停車，刀具離開加工面時，應(yīng)采取慢走刀，以減小刀具的沖擊。
e. 加工時，刀桿伸出要短，以減小振動。
f. 切削時，加工速度不宜過快，切削速度太快，會影響刀具耐用度。
