電火花成形加工很難得到加工表面粗糙度值很小的表面，尤其是面積稍大[如大于（10×10）cm2]更難達到Ra≤0.32μm的光潔表面。因此對于表面粗糙度要求很高的工作，在電火花加工后仍需要人工拋光打磨，既費工費時，而且有些窄縫、深槽、形狀復雜的工件，很難均勻拋光。為了解決上述問題，采用電火花混粉光澤面加工新工藝，有效地解決了這一難題，并取得較好的工藝效果，此新工藝有待進一步推廣應用。
電火花混粉光澤面加工原理 電火花混粉光澤面加工是在工作液煤油中混入硅微粉或鋁微粉，其顆粒直徑應在1~2μm左右，否則容易沉淀�；烊敕勰┑墓ぷ饕航�(jīng)不斷攪拌后注入工具電極與工件之間的放電間隙，加工過程中一般應有抬刀、平動或搖動，這可使加工表面更均勻光潔。
混粉電火花加工可以達到準鏡面的主要原因如下。
煤油中混有導電微粉后電阻率大為降低，因此加工間隙（火花擊穿間隙）增大5倍，實際單個脈沖能量得以降低至很小，加工出的凹坑很��；此外間隙大、排屑易、穩(wěn)定性提高。因采用平動或搖動加工，實際的加工面積變小，使排屑條件大為改善。
由于工作液中混有很多微小的導電顆粒，每次火花放電的通道都“串聯(lián)”地經(jīng)過這些導電體而二次、三次、多次放電，亦即工具電極與微粉顆粒、微粉顆粒與微粉顆粒，最后才是微粉顆粒與工件表面之間火花放電，真正消耗在工件表面的火花放電能量，經(jīng)分散之后只有原單個脈沖能量1/3~1/10的很小能量，所以加工出的火花凹坑特別淺而小。
工作液中大量導電微粉，使每次火花擊穿的放電點很分散，再加平動、搬動、抬刀，使工作表面有相對運動，所以加工出的表面更均勻細致，加工也較穩(wěn)定。
從微觀機理而言，混粉精微光整加工都采用正極性加工，工具電極（負極）發(fā)射的電子，經(jīng)過較長的放電間隙到達正極工件表面時，放電通道的直徑已經(jīng)擴大，在工件表面的電流密度即能量密度較正常放電更為減小，大部分材料都在熔化的液體狀態(tài)下拋出，因此加工出的火花凹坑是直徑較大，深度較淺、較平的碟狀淺坑，很少有氣化拋出的小而深的“針孔表面”。
硅粉、鋁粉（近年來采用鉻、鎳、鉬微粉效果更好）在高溫、高壓下的放電瞬時會與工件表面形成“玻璃體”或固熔合金層，其表面更平整，耐磨損、耐腐蝕性能更好，使型腔模具的壽命加長。
